1、印刷版面设计
在印刷版面设计过程中，尽量做到以最简洁、最合理的设计呈现最高质量的印刷效果。
(1)对于套色标记、分切标记、制袋标记、网点信号条等标识，尽量采用较小的尺寸、合理的颜色，以减少承印物的工艺损耗；(2)减少专色版、专色油墨的使用，用原色叠色代替专色，以节约印版与油墨；(3)减少颜色数目，优化版面设计，减少印刷面积重叠率。
2、印版的制作和使用
在印版制作过程中，尽量使用无胶片电子雕刻工艺，减少腐蚀工艺的使用；在印版存储和使用上，注意保护印版，提高印版的耐印力。耐印力不但与印版的镀铬质量有关，而且受操作方式的影响较大，良好的操作习惯可以显著提高印版的耐印力。当完成一定印量后出现印版磨损时，应及时对印版进行退铬重镀处理，不要等到露铜后再采取措施，以免导致印版报废。报废后的印版应交由制版厂回收利用。
3、油墨的黏度控制与使用
油墨黏度直接影响印品色相的一致性，如果控制不当，就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。因此，在凹印过程中应合理控制油墨黏度。通常可采用黏度自动控制装置来控制油墨黏度，或采用向油墨输送溶剂，墨盘、墨桶、溶剂桶加盖，溶剂输送管道化等方式，来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。对于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特殊油墨，应采用容积较小的墨槽，以减少剩余墨量；采用废膜包裹墨槽，以减少换墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗；使用完的墨桶要清洗干净，尽量将油墨残留降至最低。
4、专色油墨的调配
调配专色油墨时，除记录好各色油墨的配比外，还应留取适量墨样。再次印刷时，可以先按比例调配油墨，再用刮墨棒刮样，并反复与墨样做对比，直到目测二者的外观颜色无差别后方可上机印刷。这样可以解决不同批次之间油墨色差对印品色相一致性的影响。有条件的凹印企业还可以使用电脑配色和分配系统，以提高油墨配色准确度，将油墨库中的剩余旧墨减至最少。
