我国首台太空3D打印机正式曝光
中科院重庆研究院与中科院空间应用中心近日共同研制成功我国首台空间3D打印机，并于日前在法国波尔多完成了抛物线失重飞行试验，其可打印最大零部件尺寸超过美国国家航空航天局(NASA)3月26日运至国际空间站的升级版3D打印机打印尺寸。
记者在中科院重庆研究院看到，一台保险箱大小的3D打印机，打印出不同类型的零部件，包括扳手、螺帽、连接杆等。无论如何倾斜，这台空间3D打印机都能正常工作。中科院重庆研究院智能制造技术研究所副所长、3D打印技术研究中心主任段宣明介绍，经过两年努力，该院与空间应用中心研发出我国首台空间3D打印机，可打印最大零部件尺寸达到200×130mm，该尺寸是NASA首台空间在轨打印机打印尺寸的2倍以上，并超过今年3月26日NASA运至国际空间站的升级版3D打印机打印尺寸。
该设备在法国波尔多完成了抛物线失重飞行试验，通过93次失重测试，验证了微重力环境下3D打印装备的关键技术与工艺，实现了塑料和复合材料两种材料，以及失重、超重和正常重力3类工艺参数的4种模型的微重力打印，获得了微重力环境对3D打印工艺参数影响的实验数据，为我国2020年完成空间站建造及后期运营奠定了基础。空间在轨3D打印制造是解决空间站维修保障需求的有效方法，是完成未来深空探测任务的必要保证。
据了解，在没有空间在轨3D打印制造技术前，空间站需要准备和储存备用零部件用于维修和更换，如果缺乏备用件，只能通过货运飞船运抵空间站，时间长，花费高。段宣明说，空间3D打印制造技术的打印速度为10—30毫米/秒，可以在一到两天内打印出需要更换的零部件，且适用于绝大部分零部件，在空间站运营、深空探测等任务中有不可或缺的作用，能方便、快捷地帮助宇航员在失重环境下自制所需的实验和维修工具及零部件，大幅度提高空间站实验的灵活性和维修的及时性，减少空间站备品备件的种类、数量及运营成本，降低空间站对地面补给的依赖性。
中国增材制造标准大会在京召开
2016年4月21日，全国增材制造标准化技术委员会成立大会在北京召开。增材制造（3D打印）国家标准的制定是业内一直非常呼吁的事情，中国3D打印届的大佬基本悉数到齐，所以本次成立大会对于中国3D打印行业来说是历史性的时刻。
本次成立大会邀请了国家相关部门的领导和大量行业内专家，质检总局党组成员、国家标准化管理委员会主任田世宏，工业和信息化部副司长孙峰出席会议并讲话。中国工程院卢秉恒院士、王华明院士，国际标准化组织ISO/TC 261增材制造标准化技术委员会主席Heinz-Joerg Lenz先生、欧洲增材制造标准化支持行动（SASAM）项目组专家Klas Magnus Boivie博士，以及来自相关企事业单位和高校的百余名专家和代表也出席了会议。
光华伟业正式新三板挂牌敲钟
2016年4月29日，深圳光华伟业在北京完成了新三板挂牌敲钟仪式，光华伟业成为国内首家将3D打印耗材为主要业务的新三板上市公司。据光华伟业公开转让说明书中描述，光华伟业2013年度营收为1.02亿元，2014年度营收为1亿元，2015年营收为9329元万元，连续3年营收在1亿元规模左右。而净利润方面则变动较大，2013年度净利润为-250万元，2014年度净利润为303万元，2015年度净利润为-156万元。
光华伟业成立于2002年，至今已经有十几年的历史，本次挂牌新三板也是业务发展需要，希望通过借助资本市场的力量来壮大企业，进一步完善企业战略布局。目前光华伟业的产品和服务主要分为三类：一是聚乳酸系列、聚己内酯系列、乳酸酯系列等环境友好型生物材料；二是3D 打印业务，向客户提供3D 打印整体解决方案；三是从事化工产品贸易活动，作为公司主要业务的有益补充。3D打印是三大业务板块中的一个板块，每年的产量大概在1000吨规模左右。据光华伟业董事长杨义浒透露，光华伟业目前要将3D打印生产线由10条增加到30条，成为国内规模最大的FDM线材生产线。本次光华伟业挂牌新三板由申万宏源证券有限公司作为主办券商， 转让方式为协议转让，总计发行股票4335万股。
领跑全球：武汉造最大激光3D打印设备
近日，由武汉光电国家实验室（筹）完成的“大型金属零件高效激光选区熔化增材制造关键技术与装备（俗称激光3D打印技术）”顺利通过了湖北省科技厅成果鉴定。深度融合了信息技术和制造技术等特征的激光3D打印技术，由4台激光器同时扫描，为目前世界上效率和尺寸最大的高精度金属零件激光3D打印装备。该装备攻克了多重技术难题，解决了航空航天复杂精密金属零件在材料结构功能一体化及减重等“卡脖子”关键技术难题，实现了复杂金属零件的高精度成形、提高成形效率、缩短装备研制周期等目的。
据了解，华中科技大学武汉光电国家实验室教授曾晓雁领导的激光先进制造研究团队，在国家863和自然科学基金项目等资助下，经过十年的长期努力，在SLM成形理论、工艺和装备等诸多方面取得了重要成果，特别是突破了SLM成形难以高效制备大尺寸金属零件等瓶颈。此前，我国在SLM技术领域与国际先进水平相比有较大差距，大部分装备依赖进口。项目率先在国际上提出并研制出成形体积为500×500×530mm3的4光束大尺寸SLM增材制造装备，它由4台500W光纤激光器、4台振镜分区同时扫描成形，成形效率和尺寸迄今为止同类设备中世界最大。
此外，项目还攻克了多光束无缝拼接、4象限加工重合区制造质量控制等众多技术难题，实现了大型复杂金属零件的高效率、高精度、高性能成形。首次在SLM装备中引入双向铺粉技术，其成形效率高出同类装备的20-40%，标志着我国自主研制的SLM成形技术与装备达到了国际先进水平，所研制的零件不仅大大缩短了产品的研制周期，简化了工序，更重要的是将结构-功能一体化，获得性能优良的、轻质的零件。
