毕马威调查：大型制造企业不断加大3D打印投入
日前，著名商业咨询公司毕马威发布调查报告称，全球制造企业正在加大对新兴的先进制造技术的投资，并开始将其研发预算中的很大一块投向如何将机器人技术纳入其工作流程。此外，有超过四分之一的受访商界领袖已经在尖端的人工智能和认知计算技术上进行了投资。这些结果都来自该公司发布的2016毕马威全球制造业前景（GMO）调查中。该调查显示，制造商们正在被迫增加对新产品、服务和创新制造技术的投资，以期继续在全球市场上竞争。被调查者还指出，价格和成本降低的压力、以及新技术日趋激烈的竞争，在他们的新投资中发挥着重要作用。
据了解，毕马威调查了超过360位来自全球大公司的制造业高管，其中有80位高管高管来自美国。其中39%的被访者说，他们将在未来两年里，对先进的制造技术，包括机器人等，投入大量的研发预算。很多受访者表示他们已经在先进的3D技术和数字技术方面进行了大量投资。25%的人表示，他们已经开始对范围广泛的新技术进行投资，其中包括人工智能、认知计算、3D打印技术和增材制造技术。另由35%的人表示在未来的12到24个月内肯定会在3D打印方面进行投入，33%表示要投在材料科学上，还有30%的受访者要投人工智能，39%的人则要投机器人。尽管无论是全球制造商和在美国的制造商在开发信技术方面都有类似的迫切需要，但是相较之下，美国之外的全球制造商似乎更愿意进行直接投资。据毕马威的GMO调查，大约21%的全球受访者预计会在未来两年中将新增收入的10%以上用于研发；而只有15%的美国受访者愿意把同样比例的资金用于研发。相比之下，在未来两年里，56%的全球受访者将会把新收入中4%—10%的份额投入研发；但是在美国受访者只有53%的人愿意这么做。
在毕马威的这份年度GMO调查当中，还有一些值得注意的结果，比如56%的受访者希望改变或扩大他们的产品和服务范围，并准备在未来一到两年里通过新的投资推出一种或多种新产品。39%的人计划推出一个或更多的新服务。38%的全球受访者和31%的美国受访者担心新技术将使竞争对手从他们手中抢走业务；而44%全球受访者和42%的美国受访者担心客户忠诚。毕马威公司在全球155个国家拥有超过17.4万专业人员和9000多位合伙人。他们的2016年全球制造业前景调查是基于《福布斯观察（Forbes Insights）对全球360位高管进行的访谈。这些受访者代表了六个工业部门——航空航天与国防、汽车、企业集团、医疗设备、工程和工业产品，以及金属——这些企业都均匀地分布在欧洲、亚洲和北美各地的市场。
2022年全球医疗3D打印市场将达38.9亿美元
近日，某市场研究公司发布了“2016年到2022年，全球3D打印医疗保健市场预测”的报告，该报告指出，在2016年到2022年期间，该行业年复合增长率将达到21.9%，到2022年，该行业市场规模将达到38.9亿美元。由于3D打印技术的不断发展，医疗行业正在经历一场革命性的变化。在生物3D打印方面，医疗和牙科植入物等植入假体正在推动医疗3D打印产业更上一层楼。金属、金属合金、塑料、陶瓷等材料的发展有助于3D打印技术与人体的融合。3D打印行业领先品牌在医疗保健行业的重点将会是并购和合作的形式进行扩张。
在2016年到2022年期间，医疗3D打印材料的复合年增长率为28.7%，在2022年将有望达到11亿美元。金属和金属合金，聚合物和陶瓷将推动整个市场的增长。
全球3D打印材料市场预计将在未来四年内大幅扩张
从传统意义上来说，3D打印材料市场将直接关系到3D打印硬件市场。随着每一年3D打印机的销售速度的增加，因此，3D打印材料也呈现增长之势。然而，在实际情况下，材料的增长速度要比硬件市场的增长指数快得多。材料属于消耗品，所有使用者需要定期回购3D打印材料供3D打印机使用。虽然材料市场在过去几年中一直与硬件市场存在类似的增长速度，这其中的原因在于购买的用户主要集中在规模较小的桌面级市场，其消耗的速度始终比不上工业或商业市场。2015年，工业级3D打印应用大量增加，以及越来越多的企业将3D打印机引入他们的工作流程中，这导致了材料市场的使用率大量增加。据TMR的市场研究报告显示，在整个3D打印市场中，材料增长的速度是最快的部分，这其中的增长不仅仅是指销售，还有该行业的持续发展，新的和更专业的材料。随着越来越多的企业投资3D打印技术，那么对材料的需求将会越来越多，也会要求材料商对材料进行改进，使打印出来的部件表面光洁度，以及更高强度，而且还有对材料灵活性的需求。因此，材料的选择越多，越能吸引企业。
根据TMR的研究报告称，3D打印材料市场将面临一个高需求的市场环境，这是因为个人电子产品，消费电子产品，汽车，航空航天和医疗等行业对3D打印的应用需求越来越多。在2013年，电子产品和消费产品是使用最多的材料的行业，占据3D打印材料市场的22%。汽车应用是第二大消费者。电子产品和消费产品预计将仍然是市场的主要部分，在2014年到2020年期间，其复合年增长率约为17%。政府机构一直鼓励企业发展和采用3D打印技术，预计将继续为扩大市场作出贡献。教育部门也继续采用以教育为目的的3D打印，这将进一步增加需求。而高成本材料可能会减缓教育市场的增长速度，而更大的技术应用将让材料成本出现下降。
由于在汽车和航空航天领域的应用日益扩大，金属已成为一个迅速扩张的领域，然而目前塑料在市场的占比约为48%。作为较新的，更先进的配方，聚合物和复合材料的开发，预计它将保持市场最流行的部分。成型仍然是塑料的主要用途之一，主要是其与其它材料相比，具有颜色多和成本低的优势。根据TMR的报告显示，ABS，PLA，PMMA，PC，PVC是3D打印最常用的聚合物。目前最流行的金属3D打印材料是钛，铝，镍，钢和铜。目前，美国北部是3D打印材料的最大市场，该地区占全球需求的37%以上。这一预计不会改变，但亚太地区正在成为3D打印材料类使用增长最快的区域。随着日本和中国不断增加3D打印技术在制造业的应用和发展，这一增长极有可能继续增加。根据TMR预测，北美国、欧洲和亚太地区的3D打印市场将继续增长，而世界其他国家则受限于技术和材料。
2020年全球3D打印市场将增长至210亿美元
在过去几年里，3D打印市场一直在以每年30%的速度增长。而如今，根据一份最新报告的说法，在未来四年里，这一市场的销售额将增长3倍。该报告称，今年的3D打印市场销售额，包括机器、材料和3D打印服务，将达到73亿美元；而到2020 年，这一市场预计将增长到210亿美元。据了解，这份最新研究的名称为《3D打印：工业制造的下一次革命（3D Printing: The Next Revolution in Industrial Manufacturing）》，是由美国消费者技术协会（CTA）和物流巨头联合包裹服务（UPS）公司联手发布的。
该报告称，消费电子和汽车领域相关的应用将占据3D打印市场未来增长份额的40%，紧接着是医疗设备，占15%。例如，如今世界各地98%助听器是用3D打印技术制造的。如今许多助听器都是用光固化3D打印制造的，比如图片中的这些，来自丹麦公司Widex。此外，3D打印收入的大部分来自西方国家（比如北美和欧洲），占据市场总销售额的三分之二以上（68%），而亚太市场将占27%。据研究团队称，该报告综合了已经发表的一些研究，比如2015年的Wohlers报告，以及行业权威人士和分析师的预测，并试图找到那些可能会影响到3D打印技术不断普及的因素。该报告指出，如今2/3的制造商已经开始在某种程度上使用3D打印技术，另外25%的厂商计划在将来采用该技术。
根据这份报告，企业应用3D打印技术的主要原因包括：原型（25%）、产品开发（16%）和创新（11%）。实际上早期采用者更多地将3D打印技术用于生产的原型阶段。事实上，如今，以原型作为主要应用的3D打印市场仅占全球制造业市场的0.04%。研究公司Wohlers Associates认为3D打印最终将占据全球制造市场5%的份额，而这已经足以使3D打印成为一个市场容量高达6400亿美元的大行业。该报告宣称：“3D打印技术的采用者已经开始超越原型应用，逐渐地将3D打印技术用于支持和简化生产并获得更高的效率。而且，这些公司有很大的机会达到目标。”例如，智能手机制造商正慢慢地开始使用3D打印技术，并且不止将其用于原型设计，甚至有些零部件已经开始通过3D方法制造。尽管3D打印的主要市场——包括3D打印系统、材料、消耗品和服务——从2012年至2014年每年增长超过30%，实际上一些二级市场，包括模具、成型和铸造，的增长也不容小觑。
例如，福特公司有5个3D原型中心，每年制造数以万计的原型部件。而且该公司使用的3D打印技术也相当广泛，包括立体光刻（SLA）技术、选择性激光烧结（SLS）技术、熔融沉积成型（FDM）技术，以及比较鲜为人知的粘结剂喷射打印技术，该技术主要是用粘结剂将砂逐层粘结在一起，制造出金属部件的铸模。尽管大量的制造商已经在使用这项技术，但是3D打印技术的潜力远未充分挖掘。该报告说，大量的机会来存在于零部件制造——这也是增长最快的3D打印应用。2003年，3D打印技术在零部件制造方面的应用几乎为零，而到了2014年，已经占全球3D打印产品和服务收入的43%（18亿美元）。这份报告还称，32%的当前用户并不相信他们的公司正在充分利用3D打印的优势，而45%的意向者认为，如果3D打印技术的好处更好地被他们的公司了解的话，他们将会更多地使用该技术。
3D打印可以加快定制化产品的开发和交付，并通过更好的库存管理和实时制造有可变需求的商品来实现更大的灵活性。该报告还提到了该技术的其它优点：小批量产品的制造优势、对于某些特定的应用由于效率的提升而带来的成本优势，以及在新市场上无与伦比的灵活性等。3D打印还可以通过更轻的部件、更加符合人体工学的设计以及更大的设计自由度来提升产品质量。
