精益管理源自于日本制造业的“丰田式生产系统”(Toyota Production System)，或许有人认为这属于工厂的生产管理，是探讨如何降低库存、彻底去除浪费、制定作业标准化，以及实施5S管理(分别是日文中的整理——SEIRI、整顿——SEITON、清扫——SEISO、清洁——SEIKETSU、素养——SHITSUKE)来追求生产效率的提升。其实精益管理更强调通过工作效率的提升与人才的培育，来构筑一个以“顾客为导向”的高附加价值流程，强调“以人为本”，更重视现场从业人员的经验与知识。因此，企业通常会让现场从业人员一同参与思考并执行精益管理。
标签印刷企业多为私营企业或家族企业，常存在组织间的高墙，导致信息无法顺畅流通，或存在过多的个人英雄主义，进而造成工作效率低下。所以，如何让基层员工与一线人员表达意见，并且让他们参与相关流程的制定，亦是精益管理中“以人为本”的重要精神。
精益管理发展至今已从制造业拓展到服务业甚至教育单位，针对标签印刷企业，以下是几点应掌握的精益管理原则。
以长期理念为基础
大多数的标签印刷企业，均能迎合客户的发展，但却忽略了自身的管理决策，即必须以长期理念为基础。换言之，企业应该有一个优先于任何短期决策的“目的理念”，使整个组织的运作与成长能朝此方向发展，这比赚钱更重要。精益管理的起点应该是为客户和社会创造价值，以此评估公司每个部门达成此目的的能力，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜。决策时应重视你的事业伙伴与供应商，将它们视为事业的延伸。决策不宜急躁，要以共识为基础，在还没有周密考虑所有可能的选择之前，不要武断地选定一个方向或单一途径。一旦经过周密考虑而选定方向或途径后，就要快速执行，但不失谨慎、严谨。
重视质量，杜绝浪费
杜绝浪费只达成了精益管理所必须做的三分之一，同时还要避免员工与设备的负荷过重，以及避免生产时程的不平均。另外，使用所有确保质量的现代方法，同等重要。如：在生产设备中嵌入检测系统，发现问题就停止生产，并设置视觉系统用以警示，或将某台机器或某个流程自动化。还可设立支持快速解决问题的制度和对策。同时在企业文化中融入一种理念：发生问题要立即停机或减缓速度，就地矫正质量，以提升长期生产力。
预防重于事后管理
在管理实践中，人们往往习惯于花时间应付层出不穷的问题，在“灭火大赛”中优秀者脱颖而出，而防微杜渐的事情却少有人关注，更没有人潜心研究。尽管我们懂得预防管理的重要性，但在实际执行过程中却很容易走偏，执念于或忙于事后管理，其实这样做的后果是严重的。比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题损失会小些，在原材料供货商处发现问题其损失会更小，如果能在设计环节采取有效对策(防错设计)，那就根本不会产生损失。换言之，越是临近订单交付的后期发现问题，补救起来越难，而且造成的损失越大。
主张消除一切浪费
库存不能给企业带来利润，而且，库存的产品不仅因为市场变化以及设计变更等存在贬值的可能性，还可能因为管理的失误，存在损坏或者遗失的可能性。库存更消耗了企业的资源，不但占用了企业仓储空间，而且增加了仓储员工的劳动，增加了大量的搬运成本，耗用了企业的资金。而通过缩短生产周期达成减少各环节库存的目标后，其他相关部门也可以降低成本。
标签印刷已摆脱单一美观的需求，结合各类功能已成为必然的趋势，或利用多种材质来达成，或采用多种加工工艺来实现。基于预防与杜绝浪费两个重点，标签印刷企业会成立一个企划或工程部门，其一，规划完整且正确的生产流程与时间，其中时间包括每一流程工作时间，以及各流程间的转换时间(接口时间)；
其二，核算精准的用料并使用BOM报表，材料包括全部材料及实际使用材料。因此生产中主要的监测指标包括时间与材料的使用，要实现时间浪费与材料浪费的最佳控制。企划部门的运作让各部门只在需要的时间、按需要的量、生产所需的产品。
其二，核算精准的用料并使用BOM报表，材料包括全部材料及实际使用材料。因此生产中主要的监测指标包括时间与材料的使用，要实现时间浪费与材料浪费的最佳控制。企划部门的运作让各部门只在需要的时间、按需要的量、生产所需的产品。
精益生产以质量为中心，保证质量是首要前提，掌握每个制程的质量要求、落实质量是设计出来的预防管理。在生产流程中，最重要的是创造让客户满意的质量。与产品制造有关的所有部门和所有人员在所有的生产制造活动中，时刻要把让客户得到满意的质量作为优先考虑的对象，快速掌握下一个工序的质量信息，马上反应，提升个人工作质量。并以下一个工序为客户，100%保证质量，不制造不合格品，不接收不合格品，不交付不合格品。
