一、目前国内软包装企业排产方式存在的问题
国内绝大部分软包装企业现有排产方式是采用分工序排产，即先排印刷工序，印刷完成后，再排复合工序，复合熟化完工后，紧接着排分切工序，有了分切料后，最后再排制袋工序。这种分工序排产再怎么合理安排，总会出现影响交货期限的产品。具体问题点有以下几个方面。
1.无法确切回复订单交期
接到客户订单后，软包装企业应该依据什么标准来给客户答复一个准确的交货期？如果在生产过程中出现订单插单、交货期变更、数量变更、订单取消、机台故障等问题，软包装企业能否预知哪些订单会受到影响？如果订单受到影响，软包装企业能否预判是提前还是延后完成？以及会提前或延后多久？传统分工序排产方式下，以上所提到的问题，基本上都无法准确获知。
2.无法准确预测未来机台产能，无法均衡分配产能
在正常生产中，软包装企业能否预判未来哪些工序、哪些机台将会很忙，哪些将会很闲？如果要转移订单或者变更生产计划，哪些机台的产能负荷将会超标？这些都基本上无法及时获知。
3.手工Excel方式粗略排产
目前为止，仍然有大部分的软包装企业在实行手工Excel方式进行粗略排产，这种方式往往只能凭借经验，根据客户给出的订单交货期，来大概估计并安排软包装生产计划。但这其中往往无法综合订单交货期、订单数量、工序难易程度、工序所需时长、客户重要性、订单优先级、机台空余时间等各类相关因素，来考虑安排生产的优先顺序、生产时间与生产数量。
4.前工序传什么，后工序就做什么
在我国许多软包装企业中存在一个普遍现象，即后工序机台排产的权利在于各个车间主任，当多个订单产品都可做时，车间主任多半凭经验和感觉来估计这些订单排产的先后次序。此外，不乏有的软包装企业还存在凭业务员人情关系来人为安排订单先后次序的腐败现象。这种情况极易影响公司整体订单的进度，常常会导致交货期不急的订单因先到而被先排产，而紧急的订单稍后到，却无机台可用，从而延误交货期。
二、合理化排产建议
笔者建议采取“工序联动排产”，安排到具体每道工序的具体机台，根据具体设备产能（速度），从后工序倒逼计算出前面每道工序的开工时间和完工时间。要想生产排产实现智能化，必须预先设定好相关资料与约束规则。首先，需要对公司的每个订单和机台生产所需的时间进行数据化和系列化整理，具体如下。
(1)订单的排产优先级别设定。
(2)每个订单的具体运输时间。
(3)每个订单每道生产工序所需要的时间。
(4)每个订单在每道生产工序可排产的设备，以及设备排产的优先级别。
(5)每个订单在每道生产工序前的开机准备时间。
(6)每个订单在每道生产工序的停留换产时间。
(7)每道生产工序、每台设备的单位时间产能（用于计算订单的生产加工时间）。
(8)复合膜在熟化室的停留时间。
还有一个前提是，对于每个订单的生产时间和运输时间，业务员必须在产品设计时就要和客户在合同中确认好，比如，经过计算订单的生产时间需要5天，而客户硬要求3天交货，这是没办法实现的，一定要与客户沟通好排产计划，让客户接受合理的交货时间。
如果以上数据都能够很好地整理出来，而且数据准确率高，后续工作就可以考虑使用系统软件来实现智能化排产，即智能化APS排产系统。如果订单的整个生产安排有序，笔者建议在接单时可进行一个初步模拟排产，以给客户提供一个交货期的预答复。如果来不及安排，也可以在接单时和客户进行协调，以提高订单整体的交货及时率。
三、智能化排产落地实施建议
笔者总结了如下几条落地实施建议，供行业人士参考。
(1)针对生产车间考核的导向，软包装企业考虑的不仅仅是产量和单耗的高低，还要考核订单完工交付的及时率。
(2)对客户订单而言，保证准时交货是首要考虑因素；对于每道生产工序来说，要保证后工序运转的准时性，上道生产工序加工完成后就要立即进入下道工序，保证前后两道生产工序的有效衔接。
(3)用智能化APS排产系统进行排产最好要讲究有序插单，可以清楚插单给其他订单带来的影响和变化。
(4)很多人认为，软包装行业情况复杂，变化因素多，无法用智能化系统进行管理排产。其实只要大家用心思考，有变革的决心和魄力，建立相关的技术攻关团队，就不可能做不到。办法总是有的，只要有查找办法的决心。
(5)建议在公司内部组织生产排产人员成立专门小组，首先对每个定位和设备机台的数据进行收集整理，并评估数据的准确度；然后，对智能化APS排产系统和MES（生产车间执行情况）系统进行评估调研，判断其执行的难度和可行性。如果有难度，就要研究如何克服问题，不断改进提升。
软包装企业需要建立一个健康的发展模式，先进的生产设备可以让软包装企业“跑”得更快，而借助信息系统的精细化管理手段则能确保软包装企业走得更远。
