真相只有一个，下面请跟随小编在本期研讨的内容回顾中，一同解密气味控制技术的DNA：
研讨主题：
如何用最经济的方式实现车间气味的控制？
减风增浓，就是要用最少的空气带走挥发溶剂，这无疑是经济适用型VOCs治理方案的必由之路。在封闭的环境下，如果不考虑车间内的气味，只要控制总排风量就可以做到，并不需要多复杂的技术。
然而，车间气味也是必须控制的。过去大多采用大量的地排风来实现气味控制，但排出的废气同样需要进行VOCs治理，这就构成了一个新的问题，如何用最经济的方式实现车间气味的控制？这里面可以细分为多个小主题，比如气味产生的源头，气味扩散的方式，气味控制的目的等等。
问题1：
减风增浓是个好办法。但是目前职业病有要求。车间的气味不能大。如果没有车间的原地排风，车间气味是否会大？
回答：
减少烘箱泄漏，对油墨槽油墨桶尽量封闭，降低车间（或局部）环境温度，避免印版附近有大过风，且地排风适当。
这是一个系统工程，使用的得当还能有利于降低溶剂浪费。尤其是递墨棍的使用场合，大大增加了搅动影响，增加了挥发速率。但是遮挡一定要兼顾安全(材料问题带来的静电等影响)，尤其是现在敞开的油墨盘使用量很大的情况下。另外，风路的设置也会影响气味，如果设置不当，风路不畅通，味道也会出奇的高。
两台设备间的互相影响不能避免，所以建议单独隔离，但是涉及到客户具体要求和走货方便，所以也在探寻其他方式，如两台设备配合进出风联动和微压控制，也能做到降低互相影响，另，具体摆放方式多种，有面靠面(印刷机侧操作面)，有单排排放的等等，影响也不同。
问题2：
软包凹印设备的闭环供墨系统、自动调墨系统及墨斗刮刀的腔式透明隔离，是否有值得探讨和借鉴之处？
回答：
据说不太适合于凹印。特别是有浅网的版辊。不过有好处，可避免飞墨，现场气味会小，但价格也贵。
问题3：
目前150米速度，1米幅宽，常规凹印，控制无组织挥发车间异味，不考虑环境因素的干扰，每单元最少需要多少地面抽风量？
比如：最早富士是30立方每分钟每色，就是要1800，但这个10色地排就要18000，约11KW风机，最小如果墨槽封闭做的好，我认为可以做到1000以下，如果再低，估计异味会跑到大车间。
回答：
很难准确评估，环葆嘉现在用3000~5000的风量可以将气味控制到接近原来的水平。这与车间布局和设备状态关系密切，影响因素太多，只能因地制宜。3000-5000作为地排风抽取车间异味，再作为ESO的进风。抽取的位置及方式对异味消除的效果影响也很大。
问题4：
异味最重要影响因素可总结为哪些？
回答：
1、烘箱设计不溢出，湿墨裸露少。
2、油墨上墨量越少，就是湿墨面积小。
3、墨槽盖板封闭好异味溢出少。
4、抽取位置和风量适当
5、现场桶槽需要盖好。
异味控制主要在大版面印刷单元上，当然，如果整个印刷单元封闭，减小相互干扰，异味更好控制。但如果不了解，会造成异味增大甚至安全风险。
问题5：
3000-5000作为地排风抽取车间异味，再作为ESO的进风。那么，烘箱每单元负压新风在多少？
回答：
3000-5000作为地排风抽取车间异味，再作为ESO的进风。烘箱每单元负压新风300~500。十色机总排风6000~10000，总排风量大小与烘箱设计制作水平及气味控制要求有很大的关系。由于地排风总量比原来小很多，要达到相同的气味控制水平就需要下很多功夫。抽风位置很关键。
我们认为，平均500+500在现有机型上控制，难度很大，最终会造成车间异味很大。如果是一般小版面单元或者还好，大版面要加大才可以。换句话说，或者单元烘箱溶剂蒸发量在每小时10公斤以下，还可以这个风量还可以，如果蒸发量到了30、50、80公斤每小时的时候，异味抽风和主烘箱抽风都要加大。
问题6：
通过制冷机将油墨（桶）冷却，将油墨和印版的温度降温至20℃以下（但不要低于空气露点），这种方法是否可行？
观点1：
热薄膜遇到冷油墨是否会影响到印刷质量？
最早是墨槽底下做夹层，后来做冷水浴，最后换小换热器，都实验过
车间没有空调，凝水会流到油墨里，此外夏季溶剂挥发，本身温度就比溶剂低点
观点2：
这样可以减少溶剂无组织挥发，也减少浅网点干版，印刷层次感更好，也不需要搞太多个快干中干慢干的溶剂配方。夏季油墨冷却可以将无组织挥发量减少至少一半。多种油墨冷却装置已经有公司准备推出了。车间最好装空调，把空气湿度稍微降低，这样空气的露点下降后可以将油墨的温度进一步降低而不析出冷凝水。
问题7：
如果车间配置空调，空调的费用又是一个问题。如果是全新风排放，势必空调的功率要好大；如果是地排风进入循环，那么空调的温度低，进入循环后又加大了设备加热的电费。
回答：
空调是肯定要配的，车间以除湿为主，温度不需要降太低，否则耗电厉害，现在有一种以除湿优先的空调设备，很适合印刷车间使用。
在夏季如果车间温度调至29-30℃，露点控制在20℃，相对湿度在50%左右，这样人感觉舒适，也没有冷凝水析出，空气含水率也适中不会产生静电，而且空调耗电不多，可以采用新风除湿空调，带除湿优先和进出风显热换热功能的。
印刷车间的天花板尽量降低，其他无用空间尽量封闭隔开，让车间的空间尽量小，这样对节约空调电费和对气流的组织流动都有利。
研讨总结
排风高昂的处理成本对包括地排风在内的排风总量构成了限制，失去用大量地排风处理车间气味的简单手段后，车间气味的处理成了技术活。
从气味源头看，油墨槽等烘箱外自然挥发、烘箱泄漏是两大主因。烘箱结构设计及烘箱压力控制又是烘箱泄漏控制的两大关键因素。
我们在ESO的运用过程中，发现不同厂家不同时期的烘箱设计制造水平差距很大，保持进料口微负压所需代价差异在2倍以上，好的设备，排风多300风量就可以有效控制泄漏；差的设备，排风多800都无法获得整体负压，泄漏难以控制，且排风量大以后，还会带来对张力、套印的负面影响。从这个角度看，再次证明了“便宜没好货，是货贵三分”的老话。
油墨槽等烘箱外自然挥发采用一些简单遮盖的方法就能取得较显著的效果，建议大家都尝试一下。不过要有心理准备，会因为给工人带来一些不便而遭受抵制，不要轻易放弃，最好给些额外的奖励引导一下。
从我们尝试过的多做方法来看，控制车间内气流组织效果最好，投入相对也较低，但缺点是各家情况不同设计难度较大，光靠想象难以得到理想效果。
如果车间空间太大，气流组织实施困难，可以考虑用卧式转轮进行内部循环处理。
现有凹印机烘箱水平决定了泄漏是无法避免的。凹印机的烘箱设计水平亟待提高，订新设备要向厂家提出严格要求，避免后续付出沉重代价。老设备比较麻烦，泄漏情况比较严重，现在不得不付出代价。
同样泄漏风量下，减风装置中因为ESO是浓度逐级上升，所以可以减少烘箱的溶剂泄漏总量，这是ESO独到的相对优势，但还是难以彻底解决问题，必须采取气流组织等其他的辅助手段。
关键是用户要明白其中的利害关系，要对机械厂提出要求；机械厂重视后进步相信会很快的。
我们之前算过，一万风量一年的综合成本可能高达到100万元，无论准确度是否足够高，至少说明了“空气很贵”，大家都要关注如何用最少的空气带走所有挥发的溶剂。
国外成熟技术是用高品质的转轮处理，但无论是一次性投入还是长期运行费用都太高，我们应该可以用更加聪明的方法解决问题。
