新闻中心
 新闻分类
联系方式
站内搜索 友情链接 |
新闻中心 不锈钢齿轮油泵发热的原因分析及解决措施
发布时间：2017-06-14 浏览次数：35 返回列表
不锈钢齿轮油泵的概念是很简单的，即它的最基本形式就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转，这个壳体的内部类似“8”字形，两个齿轮装在里面，齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间，并充满这一空间，随着齿的旋转沿壳体运动，最后在两齿啮合时排出。机器用久了就会发热，不锈钢齿轮油泵也不例外。正常情况下的发热是允许的，但是长时间发热对不锈钢齿轮油泵是不利的，所以要分析发热的原因，以减少泵阀发热的情况给机器带来磨损。多年来，不锈钢齿轮油泵液压系统的发热问题一直困扰着众多同行，也给用户的设备使用保养带来麻烦。到底是什么原因导致系统发热，有没有有效的解决办法，这是摆在业内人士面前的共同问题。 1、不锈钢齿轮油泵的发动机是通过减震箱内的减震阻尼器来连接的，在处理一台不锈钢齿轮油泵液压系统发热故障时，发现其减震箱内油位大大超过观油平面螺丝处（一般约为1.5L），而这些过多的油液在伴随减震阻尼器转动过程中，产生大量的热量并传递到液压泵，导致系统发热，此时，将减震箱油液泄放至标准油位后，故障便可消除，造成减震箱油位过高的原因有二，一是操作人员盲目加油；二是液压泵轴端油封老化，使液压油的由此泄漏，后者应拆栓液压泵更换油封。 2、散热器散热性能不良引起油温过高。散热器散热性能不良的主要形式有：外部散热翅片变形或堵塞，冷却作用差；冷却风扇量不足；液压油散热器内部管道阻塞，前两者除可直观判断外，还可从散热器上下管温差变化不大得知，此时应清理散热片，紧固风扇皮带等，对液压油散热器内部管道阻塞的判断，可通过在散热器进出口油道安装压力表，检查二者之间的压差，正常情况下油温为45°C左右压差在0.12MPa以下，如果高于0.12MPa，则表明油管阻塞严重，应拆卸散热器上下盖，疏通管道。 3、高粘度泵液压回油滤芯单向阀失灵引起液压油过热。从液压系统原理可以得知，液压系统回油滤芯单向阀与液压油散热器并联接在回油滤芯的出口上，其功用是当回油散热器压差在0.185MPa以上时自动开启，短接散热器构成回油通路，实际工作中，因该阀安装在回油滤芯底部，难以检查保养，加之个别操作者对液压油油质选用不当，长期不换油及年久失修等，使油液污染严重，导致该阀卡死在常开位置上（还有的擅自将此阀拆除），于是回油散热器不起散热作用，势必引起油温过高，在每次更换液压油时应检查此阀有否卡滞现象。 4、液压油牌号选用不当或油质差引起油温过高。近年来发生多起因选用性能不符合规定的油液或伪劣油后液压系统油温升高的故障，例如，误用粘度过高的油液，引起液流压力损失过大，转化为热能，会引起温升过高；误用粘度过低的液压油，也会引起工作液压泵及液压元件内泄漏大，产生热量；此外，一些劣质油液，粘温性能差，易乳化和生产气蚀，折出气泡等，会在液压油高压产生局部高温并加剧元件的磨损。 5、不锈钢齿轮油泵体及液压系统压力阀调节不当引起的系统发热。泵体作为液压系统的动力源，其工况好坏影响着系统发热程度，如PC200型不锈钢齿轮油泵的主泵为柱塞泵，如果泵内配流盘与缸体，滑靴，斜盘及柱塞缸体间配合位磨损较大，往往造成液压泵较快发热，这可通过观察泵升温快，并有噪声的特点加以判断，其修复方法是，研磨修整有关密封配合面或更换无法修复之零件，PC200型不锈钢齿轮油泵先导控制泵为齿轮泵，其功用是为系统提供操作控制压力油和根据负载要求调节主泵排量的大小，如果该泵内齿轮端面磨损较大或齿项间隙较大，内泄漏增加，都会使泵发热并影响主泵正常工作，溢流阀压力过高或过低也会引起液压系统发热，如系统压力调节过高，会使液压泵在超过额定压力下运行，使泵过载，导致油温升高；反之，如果系统压力调节过低，会使工作机构在正常负载下，频繁出现溢流阀开启卸荷现象，造成液压系统溢流发热。 6、高粘度油泵液压系统布管走向受整机的空间结构影响，液压布管走向欠合理，各厂家的布管中，“管路直角”现象严重，其液流冲击造成的局部压力损失，液压系统产生的热量是可观的。管路规格一般5t或6t规格装载机使用的工作齿轮泵总排量为160mL/r，工作转速为2200r/min，考虑效率等因素，其有效流量通常应在300L/min以上，按照这个数值，其高压管路直径。 8、另外，不锈钢齿轮油泵的适用扬程、流量、使用范围是超出泵本身实际要求、填料压盖压的太紧或者齿轮泵的密封弹簧调的过紧等造成不锈钢齿轮油泵旋转不畅的各项原因，都会造成不锈钢齿轮油泵不正常发热，排除方法亦可参照其执行。 上海衡屹泵业科技有限公司（http://www.hengyiby.com），我公司可以根据用户不同要求进行设计订做高粘度齿轮泵、高粘度齿轮油泵、不锈钢高粘度泵等各种特殊齿轮泵类产品，以适用于不同工况条件的使用。 |