碳钢弯头是在工厂用热偎弯头机弯制成型的，热偎弯头机的主要工艺配置有中频加热线圈、推进装置、夹头、冷却装置、摇臂、变速箱、控制盘和变压器等，其工作原理是在利用中频加热线圈将钢管加热的同时，向前推动推进装置，摇臂牵引钢管转动，冷却装置采用水冷或风冷方法来降低钢管的温度，使热偎弯头定型。该加工方法主要通过调整热喂弯头机的加热温度、推进速度和冷却速度来控制其质量。
由于碳钢弯头为高温弯制(目前国内热烃弯头加热温度为800-1000℃)，弯头推力较小，弯制不同管径的钢管只需更换夹头和加热线圈。弯制过程中对加热温度及推进速度的控制，只需调节控制盘上的电压、电流和推进速度便可，整个热垠弯头弯制过程的操作非常便利，生产效率较高，不同管径和壁厚的钢管在弯头机允许的范围内可任意调节，与冷弯弯头相比，热偎弯头有以下几方面的优势。
(1)热偎弯头质量较好，管口的圆度、整体平面度和弯曲角度较好，弯曲段内侧光滑，尤其是弯曲段内无波浪型褶皱。
(2)热偎弯头留有近660mm长的直管段，利于开坡口、对口的连接和整形。
(3)热偎弯头经外观检测、射线探伤检查合格后还进行了必要的热处理，有效地消除了热煌弯制过程中产生的残余应力，保证了弯头的受力性能与设计值的一致性。
(4)国标弯头选用的直管强度通常比设计要求的弯头强度高50-70MPa，有效地避免了包辛格效应的影响。
(5)碳钢弯头采用的直管壁厚大于设计的弯头壁厚，使得弯头生产的减薄率控制在规定值10%以下(通常控制在8%以下)，有效地保证了弯头质量符合设计要求。
(6)热偎弯头适应性强，弯头角度大，在0-90“范围内可任意进行热偎弯制。
在实际应用中，为保证热偎弯头质量达到最优，还须作好以下几方面的工作。
a)不同管径、不同壁厚的钢管在偎管生产前应进行工艺评定，确定出最佳的煌制温度、推进速度和冷却速度，并严格按照工艺评定的最佳要求进行生产和监督。
b)严格按照钢管运输要求进行吊装和运输。
管坯加热后，塑性提高，弯曲变形抗力减小，但管坯在弯模(外接触模)的弯曲和挤压的过程中，管坯与弯模的接触均是局部接触，由于金属热传导的原因，管坯与弯模接触处温度下降较快，造成管坯各截面温度高低不同，温度较低的部位塑性较差，整体塑性变形不均匀，导致弯头壁厚不均，另外，管坯加热后强度下降，致使弯曲中截面失圆，虽然截面失圆可在矫整模内得到部分矫正，但截面尺寸受到影响，且使生产效率降低，成本提高。因此，一般热弯成形工艺虽能加工弯曲半径较小的弯头，最小曲率半径为3。5D，但仍避免不了壁厚不均和截面失圆的缺陷，不能达到特小半径弯头和一些高标准弯头的加工尺寸要求。
弯头加工工艺的影响
目前我们在设计和进行无缝化弯头应力验算时都没有考虑到弯头加工工艺的影响，一般是作为理想计算，然后取一定的安全余量，这种设计方法有历史延续的影响，也是有设计人员对弯头加工工艺不太了解的表现。随着集中供热的不断发展，弯头的直径也越来越大，管壁也越来越薄。而弯头的加工工艺也达到的长足的发展，制造的精度越来越高，新工艺也越来越多，可以很好的控制碳钢弯头壁厚不均和截面椭圆化问题，而目前的计算仍沿用过去理论计算，现在理论已经不能满足工程需要，实践的发展迫切需要新理论的出现。各种试验的进行和几十年的实践经验的积累以及各种模拟软件的诞生，为新时期下的理论发展提供了有利的保证。
通过对制作碳钢弯头的几种加工工艺的介绍，以及对不同加工工艺的国标碳钢弯头的力学测试，可以看出弯头的加工工艺对弯头的力学性能有很大的影响，我们在设计弯头、选择弯头以及进行应力验算时应该充分考虑弯头加工工艺带来的影响。针对对造工艺中的缺陷对弯头的影响进行有限元数值计算，充分考虑到由加工工艺对弯头应力分布带来的影响。
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