一、我国火电厂脱硫方式基本介绍
(1)燃烧前脱硫技术：是煤炭脱硫，运用物理、化学或生物方法，由于成本较高、投资大，企业并不积极。但随着我国科学技术发展，提出了从源头上控制SO2的洗煤方法和整体煤气联合循环技术(IGCC)。在20世纪整体煤气化联合循环技术被开发，煤炭的气化，燃烧轮机通过气体燃烧驱动发电。其技术成熟、热效率高，98%的硫可以在煤中脱掉，并且可以回收CO2，固体渣产生较少，可以大规模地进行生产。在发达国家80%~90%的煤炭已经采用了燃烧前脱硫，能够增强资源利用率并且减少煤中硫的含量。
(2)燃烧中脱硫是燃烧与脱硫同步进行的一种脱硫技术，在这一过程中不仅能够降低硫排放，还能够在一定程度上提高锅炉的热燃效率。火电厂多采用循环流化床脱硫技术。在床内加入具有一定粒度的石灰石等脱硫剂，在800℃~900℃的低温燃烧过程中，首先碳酸钙分解成CaO和CO2，CaO与燃烧过程中产生的SO2或SO3发生反应生成CaSO4，达到了固硫的目的。
(3)燃烧后脱硫是一种脱硫效率较高的技术，它是将炉气中的SO2脱掉的一个过程。目前我国多数火电厂积极应用的脱硫技术是石灰石-石膏湿法脱硫技术，占脱硫装机容量的83%左右。石灰石-石膏湿法脱硫属于燃烧后脱硫技术，该脱硫技术经过多年的应用已经日渐成熟，具有很高的脱硫效率，在脱硫除尘器设备的运行费用方面成本较低，运行的过程相对稳定。
烟气系统、排放系统、浆液制备系统、石膏脱水系统和吸收系统属于石灰石-石膏湿法脱硫工艺。其脱硫技术工艺的主要流程如下：首先使用电除尘器对锅炉烟气进行除尘，在通过设备降温后进入吸收塔的烟气流动方向是向上流动，同时循环浆液在塔内的流动方向是向下流动，在塔内，二者会进行逆流接触，在二者逆流接触的过程中烟气被洗涤，目的去除HF、HCl、SO3和SO2等物质。同时，生成物与被鼓入的空气在吸收塔内通过工艺反应后最终形成副产品石膏一一即CaSO4·2H2O，然后石膏被综合利用。如何能都达到气体和液体能够充分地接触，则需要通过循环泵将吸收塔循环浆液输送到喷淋层内，经过喷嘴将其雾化即可完成。石膏进入脱水系统是通过石膏排出泵完成，烟气净化后再通过除雾器进行除雾，并按照规定的程序进行冲洗除雾器，以确保除雾器达到更好的除雾效果。在吸收塔的出口处烟气将会被冷却为冷凝水，温度在46℃~55℃被水蒸气饱和。以上全部工序完成以后，洁净的烟气标准已经达到，可以排出到大气中，直接通过烟道进入烟囱排出。
二、脱硫脱硝一体化技术趋势
谈到火电厂的超低温控制，除了对SO2控制之外，还有对NOx的排放控制。就火电厂而言，脱硫和脱硝是两个重要的控制工艺。锅炉煤炭燃烧的过程产生的大量SO2和NOx，如果安装两套调控设备，不仅增加企业的投资，还会占用很大面积的日也。脱硫脱硝一体化技术恰恰是解决这一问题的有效对策。烟气脱硫脱硝一体化工艺是一种具有较高脱硫效率的工艺，它是借助氨气和NOx发生化学反应变成水和氮气，再经过脱硫与石灰反应形成石膏，分离处理后得到可以或欠使用的粉煤灰，大大提高了火电企业的脱硫脱硝工作效率。基于此，很多火电企业积极应用锅炉布袋除尘器脱硫脱硝一体化技术，这也为该技术的发展提供了广阔的空间。
该技术包含联合和同时脱硫脱硝两大工艺，前者是将脱硫和脱硝两种工艺有机合一，后者是一个过程完成两步反应，现分别加以介绍。
(1)联合脱硫脱硝工艺。该工艺具有数十种技术手段，最具使用价值的是SNOX技术方法，它适用于各种型号的锅炉，这是由于它发生化学反应不受设备尺寸的影响。该技术在进行脱硫脱硝时使用氨气作为化学试剂，脱硫脱硝设备成本高，但具有较高的工作效率。对于排放标准较高的大型火电企业，这项技术非常适合。
(2)同时脱硫脱硝工艺。首要的方式有干法和湿法两种方式。干法电子束照射法：它是喷雾干燥来同时完成脱硫和脱硝过程的，具有较高的工作效率，且操作简便，不会产生化学污染物。湿法氯酸法：具有95%的脱氨效率，在进行转化的过程中，同时可以吸附气体中的有毒物质。湿法配合吸收方法：通过使用湿法洗涤体系的联合脱硫方法，能够达到清除超过60%的NOx以及超过90%的SO2。但这种脱硫脱硝还处于不断深入探索研究的阶段。
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