锅炉脉冲除尘器系统设计特点
1、外滤式过滤：含尘烟气由人口进人尘气通道，然后折下进人灰斗。当气流撞击导流板，转向锅炉脉冲除尘器袋室时，粗颗粒靠惯性落人灰斗底部，细粉尘随气流上升，气流通过滤袋时，粉尘即被阻留在滤袋表面。净气通过各滤袋口汇集到净气箱内，经过各室出风蝶阀进人净气排风管道排出。
2、分室离线清灰：每室滤袋分成数组，每组数条，每套脉冲喷吹组件处理一组滤袋。随过滤过程的不断进行，滤袋外表层积尘逐渐增多，当收尘器阻力升至一定值时，系统进人清灰程序。首先，第一室切换蝶阀关闭，脉冲阀打开，压缩空气通过喷吹管向每条滤袋喷射气流，使滤袋产生变形、震动、达到清灰目的；清灰结束后，切换蝶阀再次打开，该室又进人过滤状态。接着第二室、第三室……依次进人清灰状态。由于某室清灰时脱离了过滤状态，而其他各室仍处于过滤状态，故清灰和过滤互不干扰。
3、双排灰阀结构：由于电石炉粉尘中含有大量炭粉颗粒，在有氧条件下将发生燃烧，该系统中设计了中间储灰斗，其进、出口均有排灰阀，确保卸灰口不漏风。
4、自动化运行：低压长袋脉冲除尘器自动化程度很高，清、卸灰动作均由PLC自动控制执行。另外，当温度超限时会自动报警，防烧袋能力很强。
锌粉炉高温废气干法净化有相当难度。主要影响因素是锌粉炉高温含尘废气的烟气、粉尘的性质和成分十分复杂。
先说废气。温度高达500~600℃，必须进行可靠冷却降温；废气中含有原料煤带来的水分，要预防滤袋结露堵塞。废气中含有原料煤挥发分挥发出来的沾勃性很强的煤焦油成分，不仅会私袭堵袋，造成布袋除尘器阻力居高不下，故障频繁，甚至无法排烟。同时还会戮附于冷却器热交换面金属内壁上造成积灰，导致冷却器冷却能力下降，从而引起后面的布袋除尘器烧袋。另外，由燃烧故障引起的co浓度过高在除尘系统的应急措施中也应当考虑。
再说粉尘。与大多数有冶炼过程的有色冶金炉窑在烟气含尘量上有很大不同的是，其它炉窑烟气含尘量都达到10~1OOg/Nm³甚至更高，比锌粉炉烟气含尘量高出许多倍。锌粉炉烟气含尘浓度很低，平时仅为80~150mg/Nm³，炉体漏锌时，才可能达到6000mg/Nm³。增加的粉尘基本上都是Zn0粉尘。锌粉炉废气所含粉尘的主要成分绝大部分为原料煤的灰分所形成的粉煤灰，如SiOz，Fez03，A1z0，Ca0等。
这些化学组分的较粗粉尘尽管粒径分布不同，除了常规的冲刷、磨损和产生静电外，对锅炉脉冲布袋除尘器来说危害性都不大。特别需要指出的是PM2.5以下(即粒径2.5μm的超细粉尘总和，约占废气含尘量的50%)等高温下形成的超细粉尘，对布袋除尘器安全运行有重大危害，必须引起高度重视。超细粉尘危害有两方面：
一是超细粉尘会渗透到滤袋纤维组织内部，使滤袋透气性能下降，通风阻力升高。该问题通常解决办法是选择表面过滤的易清灰滤袋，如采用Teflon(即特氟隆，又叫聚四氟乙稀PTFE)覆膜滤料等，同时加强清灰设计，并选择较低过滤风速(加大设计)。
二是这种超细粉尘中所含的金属微粉(如超细锌粉等)化学活性非常高，地下烟道漏人的空气中所含的会迅速将其氧化，并生成Zn0等金属氧化物超细粉尘。因废气质量远大于这些超细粉尘，其氧化热会很快被废气吸收，基本上无燃烧、爆炸危险。尽管如此，我们在除尘系统设计中仍考虑了事故漏锌状态下应急的防燃、防爆和防静电火花等措施。广西南丹县某厂锌粉炉爆炸事故值得我们引以为戒。锌粉炉烟气、粉尘性质和化学组分详情见用户提供的《技术要求书灰2007年7月9日)和我公司提供的《典型有色冶金冶炼炉烟气粉尘特性分析表》(锌粉炉部分)。
传统上有色金属冶炼炉除尘设计绝大多数采用旋风除尘器+水喷淋室，或采用旋风除尘器+水膜除尘器，甚至还有采用直接水浴式的。后来又用电除尘器进行烟尘治理。实践证明：电除尘器对有色金属冶炼炉高温含尘废气中的超细粒子捕集能力十分有限，根本无法达到我国工业炉窑烟尘浓度≤50mg/Nm³的排放标准，更不要说达到欧洲工业炉窑烟尘浓度≤10mg/Nm³的排放标准。用当今的环保除尘技术衡量，以上所列出这些除尘器均属非常落后的低效除尘系统。因而必须按新的环保要求，并使用当今最先进的，能够实现长期、稳定、可靠达标排放的锅炉单机除尘器对传统除尘系统加以改造。这是我国环保科技工作者多年辛勤研究得出的科学结论。
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