政策倒逼 印染企业加速转型升级

  在这样的机制倒逼下，印染作为纺织行业提升产品附加值、创造多彩生活不可或缺的关键环节，正在努力靠科技加速转型升级。

  绍兴纺织的痛苦蝶变

  随着G20峰会的到来，2016年以来浙江印染可谓最抢眼。年初一个月内74家印染企业关停，占绍兴地区印染企业的三分之一。随后，绍兴政府发布新政，对印染产业提出20项主要任务，并发布了史上最严的《绍兴市印染行业落后产能淘汰标准》(试行)等四个标准。

  “这次绍兴的整治行动，给我们的直观感受是，力度强、范围广、时间长。”绍兴柯桥区印染行业协会秘书长沈莹宝介绍，在他们走访柯桥和袍江的多家企业后，明显感受到，这次集中整治是“动真格的”。

  “2月7日，柯桥实施‘亮剑’行动，首批64家印染企业被实施停产整治。随后，绍兴袍江经济技术开发区开展‘清风’行动，对辖区内46家印染企业实施‘地毯式’检查，又有10家印染厂关停整治，”沈莹宝介绍，在他们考察期间，那些被关停的企业还没有一家企业复产，“根据当地政府的说法，随后还要复查，不但检查那些首批不合格的企业，看他们的整改成果；上次检查中合格的企业也要接受再次检查，如果不合格，也要关停。”

  除了复查频繁，检查过程中对细节的要求也让吴江染企感到了压力，设备、工艺、技术、能耗、环保等多个方面都有明确的评分标准。“比如印染设备，他们甚至设定了标杆设备型号，企业使用的设备如果是这一型号或者更先进的，就是合格的；如果比这一型号差，那就是落后产能，必须立即停产整顿。”

  此外，绍兴市政府还对印染企业车间做出了明确要求：生产时完全淘汰燃煤锅炉，全部使用天然气，污水池全部加盖，同时车间“必须无异味，无臭气。”只要还有异味，那么“整条生产线或车间厂房实施全封闭。”

  “此轮关停整治提升，大部分属于中低端产能。”一位长期关注绍兴印染产业发展的资深人士透露。但事实上，绍兴这样的中小企业，占据了大多数。而按照印染产业“绿色高端、世界领先”发展目标，绍兴九成印染企业面临整治提升。

  “幸好提升得快，还能抓住这拨机遇。”“独树印染”董事长孟令一指着窗外一排红色小洋房对我们说，那边原本也有他的厂房，早关了。北面厂房及时提升，没有“中枪”。孟令一从事印染企业几十年，他的厂原来安在村子里。“三天两头被投诉，”孟令一坦言，按照环保部门要求，一次次整改，但毕竟是老厂，“难搞！”最后心一横，关停了南面厂房，与此同时，投入上千万元，提升北面厂房。

  “之所以出台这么严厉的政策，不是为了把企业关停，倒逼企业转型才是我们的初衷。”柯桥区经济和信息化局局长倪仁龙表示，此次新出台的地方标准对于绍兴染企的影响，主要集中在技术设备的改造方面。除此之外，当地政府还设立了印染产业转型升级基金，鼓励企业全面采用先进技术和设备，全面实施废水废气固废“三凡三必”措施，并制定印染企业“腾笼换鸟”政策，从各个方面推动当地印染企业转型升级。绍兴作为我国印染行业最大的集群产业地，印染布总产量居全国第一，其中规模以上印染企业238家。面对如此规模，政府显然不是借环保搞消灭，而是引导行业绿色转型。

  值得欣慰的是，近年来绍兴政府先后出台了一系列的优惠政策，来激励引导印染企业积极实施节能降耗，通过“关停淘汰一批、整合入园(纳管)一批、规范提升一批”来进行“气、水、泥”三管齐下整治，有效推进了当地印染的绿色发展。对此，绍兴县给出了印染企业两种选择：一是统一入园，集聚升级，统一处理；二是原地改造，一步到位，不留后患。目前有62.4%的企业选择了前者。绍兴县已将149家企业分别迁入柯桥开发区、滨海工业区和印染产业集聚区(滨海绿色印染基地)。以印染产业集聚区为例，计划2016年前，将集聚全县80%的印染产能，除污水处理厂外，还设有日处理污泥能力2500吨的环保工程。

  到“十三五”末，除滨海工业区外，其他地方原则上不再保留印染企业，计划2017年底前完成向集聚区搬迁集聚。之前停产整治企业中，有30家向滨海印染集聚区搬迁提升意向，18家考虑兼并重组或退出转型，其他企业还在抓紧整合，停产企业涉及的26756名职工已得到了平稳处置。根据规划，力争到2017年产值超10亿元的印染企业达到20家以上，新增1~2家印染上市企业；到“十三五”期末，力争培育5家产值超50亿元印染龙头骨干企业，实现印染产业质的飞跃。

  科技让印染之路更从容

  提到印染行业，也许很多人想到的污染、高耗能、落后等，殊不知，依靠技术创新印染行业早已成为技术密集和资金密集型的行业，是丰富纺织产品花色品种、提升纺织产品附加值的关键行业，体现着纺织工业核心的竞争力。

  2008~2010年，印染布废水达标排放率由94.81%提高到97.42%，提高了2.61个百分点；2008~2011年，在行业产量上升22.25%的同时，CODcr总量下降7.1%。“十二五”期间，印染布生产新鲜水取水量由2.5吨/百米下降到1.8吨/百米，下降28%；印染布生产水回用率由15%提高到30%，提高了15个百分点；印染布生产综合能耗由50公斤标煤/百米下降到41公斤标煤/百米，下降18%；出口纺织品服装的禁用偶氮染料检测总体不合格率下降至1.5%以内，处于国际领先水平。

  值得一提的是，2015年规模以上印染企业实现主营业务收入3905.6亿元，同比增长4.25%，增速较2014同期提高1.34个百分点；实现利润总额202.6亿元，同比增长7.25%，增速较2014年同期增加4.52个百分点；销售利润5.15%，较2014年同期增长0.11个百分点。特别是2015年，印染行业更是实现了产量下降，效益提升的局面，行业整体管理水平、科技效益、运行质量均有所提高。而这一切，都是来自科技的力量。

  特别是在印染清洁生产技术、新型纺织材料的染整加工技术、多组分纤维的染整加工技术、新型染料和助剂应用、印染在线检测及数字化技术、废水深度治理与回用技术、资源循环利用技术等方面取得了很大的进展，一批先进技术已经在企业推广应用，对全行业的技术进步起到了积极的推动作用。2008~2013年，印染行业共125项科技成果获中国纺织工业联合会科学技术奖。如“低温漂白技术在2011年取得了重大突破，已在华纺股份有限公司建设低温漂白技术生产示范线，该技术可节能30%以上、节水10%以上、废水减排10%以上，污水处埋成本大幅下降，直接经济效益显著。

  “‘十三五’期间，印染行业要以生态文明建设统领经济社会发展全局，节能环保是企业的基本功和准入门槛，技术进步是行业发展的主旋律。2016年，印染行业将继续保持经济与环保协同发展，节能减排工作将继续深入推进，更多的企业采用高效短流程前处理技术、低浴比的染色技术和印染废水、废气治理及回收利用等技术；采用环保、节能、短流程、数字化监控与智能化的染整设备，有效减少资源消耗和污染物排放，在节能环保的同时提高产品的附加值，促进印染行业健康绿色发展。”据中国印染协会会长陈志华介绍，虽然我国印染仍然存在单位产品能耗和水耗大，污染物排放量多的问题，但科技创新的脚步一直在推动着印染行业向高品质、高效率、低资源消耗和产品生态化迈进。

  此外，随着数码印花技术的不断成熟，墨水的国产化，打印速度的不断提高，具有低污染、低消耗、高附加值、柔性化生产的特点，顺应了绿色、环保、可持续化发展趋势，同时也迎合了“小批量、多品种、短交期”的快时尚之风的数码印花即将迎来黄金时代。而我国在这一领域的普及和应用，仅仅是个开始。

  “事实上，不是只有环保问题做好了，印染行业所有的问题就都解决了，”陈志华再三强调，“节能环保只不过是绿色印染的一部分，它更多的关注管理创新、科技创新、产品创新以及‘两化融合’等方面，如果这些做不好，企业是不会得到长远发展的。”