软管印刷最常见的七种故障，纸引百科一一解答！

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　　1、白度差

 

　　现象：

 

　　印刷后油墨表面呈灰或微黄色。

 

　　原因：

 

　　油墨中所用钛白粉白度不好，连接料颜色太深，影响颜色；不耐烘烤温度，泛黄，增白剂、整色剂用量不够。制造过程引入脏色。

 

　　解决办法：

 

　　油墨中加入表面纯白的钛白粉，最好使用不泛黄，稳定性好，遮盖力好的金红石钛白粉；使用色泽很浅的树脂油，或用这样的树脂油调节墨性；严格掌握烘烤温度和时间，避免过分高温和长时间烘烤；调入冷色调整色剂（酞青蓝，群青）或调入暖色剂（紫红、青莲、洋红）微量，可以使涂层显得更白；严格清洁，防止串色或混入其它色，压力不要太大，否则会引起摩擦变灰黑。

 

　　2、粉化

 

　　现象：

 

　　滚涂后的墨膜，轻轻一擦即掉色粉，暗淡无光。

 

　　原因：

 

　　由于树脂不能很好的包裹颜料的树脂；颜料量大，树脂量大，树脂不能很好的包裹颜料形成光亮的墨膜。

 

　　解决办法：

 

　　增加树脂量，重新调配油墨；已经滚涂并及早发现的时候，可以滚涂一次亮光油来弥补。

 

　　3、桔皮

 

　　现象：

 

　　涂层表面形成桔子皮一样的纹路。

 

　　原因：

 

　　由于溶剂馏程过宽，迅速蒸发的部分多，滚涂后，油墨尚未流平。也是由于这种原因阻碍了流平，因而形成了表面不平坦的现象。由于油墨所用树脂太少，内聚力大，流平性不好。

 

　　解决办法：

 

　　补充馏程高的溶解和改善流平性能的流平剂，如辛醇等；增加流动性能好的蓖麻油醇树脂，改善油墨平性。

 

　　4、流挂

 

　　现象：

 

　　滚涂以后，将印品置于架上，或烘干后，看到油墨流成一道一道，并有集中在某一处的形状，不平滑，亮光差。

 

　　原因：

 

　　是油墨太稀并且流平性不好；油墨太稠并流平性不好，比重太大。

 

　　解决办法：

 

　　调整油墨粘度，使其滚涂以后，在流动过程中向四周铺开。改善油墨内聚力，使之不因流平收缩成线。调整粘度到适当程度，不要太稠，或太稀。

 

　　5、露底

 

　　现象：

 

　　滚涂后，金属上墨层不厚实，能看得见铝管或显铝管拉伸痕迹，或在滚涂辊离开后留下暴露了金属管色的一条空线。

 

　　原因：

 

　　油墨粘度过小，遮盖力小，压力大，即滚涂辊和软管间距太小，油墨对金属粘附力太小。

 

　　解决办法：

 

　　将油墨粘度调整到85~95秒/25℃，不要低于60秒/25℃，适当调整滚涂压力，增加给墨量。增加对管子粘附性好的环氧或醇酸树脂。

 

　　6、折裂、脱落

 

　　现象：

 

　　滚涂墨层干燥后，在封底口和使用中折挤内装物时，墨层龟裂或成粉末状脱掉，露出金属管。

 

　　原因：

 

　　墨层干燥后，成脆硬的涂层。这主要是干燥剂加入量太多；所用树脂性质太脆；白色料含量过高。油墨过稠，墨层过厚。烘烤温度过高，时间过长均会形成不柔韧的皮膜。

 

　　解决办法：

 

　　在加入燥油时，尽量要少，使油墨层烘烤后，形成柔韧的皮膜，要经过一些试验取得适合当地的条件；针对墨中树脂脆硬之弊，应调入增塑剂邻苯二甲酸二丁酯，或配以醇酸，胺基等柔韧性好的树脂；降低白色颜料含量，以不影响遮盖力和白度为准。烘烤温度不能太高80—90℃为宜，时间不能太长，25~30分钟即可。

 

　　7、针孔

 

　　现象：

 

　　滚涂后皮膜存在着很小的透底的小孔，如用针孔的一样。

 

　　原因：

 

　　由于油墨表面张力大，对金属管湿润不好，或金属管上油污太对排斥油墨；由于溶剂配比不当，特别是蒸发快的溶剂，猛烈冲出，形成旋涡；油墨中混入大量气泡，烘烤中气泡破裂；油墨连结料中存在着溶解不完全的小颗粒与颜料带有相同电荷，互相排斥干燥。这些因素均会造成透底的小孔。

 

　　解决办法：

 

　　首先采用擦洗之法，使金属管干净；加入快干，慢干比例适当的溶剂，使蒸发速度比较缓和；加入降低表面张力的溶剂或稍降低粘度，使油墨与金属充分浸润；均匀墨，传墨辊上距离缩小，使油墨内气泡打破，打均匀后再印刷。