关于无溶剂胶黏剂，这些你必须知道！

 

　　无溶剂胶黏剂在近年来发展迅速，其以100%的固体成分形式存在，不含挥发性有机物成分，经过多年的推广应用，在软包装市场的占有率越来越高。

　　一、现存问题

 

　　1.外观

 

　　由于无溶剂胶黏剂不含溶剂，所以其目前的流平性尚不如溶剂型胶黏剂，所以使用无溶剂胶黏剂时，外观问题显得格外重要。由于无溶剂胶黏剂初粘力较低，刚刚下机熟化时，往往可能会出现“气泡”“白点”等问题，但无溶剂胶黏剂具有“二次流平”的特性，即下机熟化过程中胶黏剂仍会继续“流动”至流平状态，所以只要合理控制后期熟化室的温度和湿度，并选用流平性较好的无溶剂胶黏剂，即可达到使用要求。

 

　　2.爽滑性

 

　　爽滑性及开口性主要是指使用PE或CPP膜（尤其是PE膜）做内层时，PE或CPP膜非粘接面的摩擦系数会增大，使得后期制袋后不易“开口”，降低了后道工序的生产效率。目前，市场上有专门解决夏季复合软包装材料摩擦系数增加的无溶剂胶黏剂及系统解决方案。如市场上某品牌的低摩擦系数无溶剂胶黏剂可以很好地解决PE或CPP膜内层爽滑性差的问题，其与市场上某品牌普通无溶剂胶黏剂的性能对比如表1所示。
 

 

　　3.耐蒸煮

 

　　目前，市场上最新体系的蒸煮型无溶剂胶黏剂不仅成本上较原来的蒸煮型产品有很大优势，而且大大改善了原先无溶剂胶黏剂的蒸煮性能及与油墨的匹配性问题。常见蒸煮型无溶剂胶黏剂与最新体系蒸煮型无溶剂胶黏剂的性能对比如图2所示。

　　4.铝箔及铝箔蒸煮

 

　　由于材质的不同，铝塑复合膜相对于塑塑复合膜需要不同类型的无溶剂胶黏剂进行粘接。同时，有些铝箔复合RCPP的复合膜结构，同样要求121℃高温蒸煮40min，这就要求无溶剂胶黏剂对铝箔具有很高的粘接性能，否则复合膜就会发生断裂。

 

　　目前，市场上已经推出可以解决铝箔及铝箔蒸煮复合膜使用的无溶剂胶黏剂，蒸煮前强度可达到5～6N/15mm，蒸煮后强度还可保持在4～5N/15mm，直至复合膜被破坏。表2为某品牌蒸煮型无溶剂胶黏剂的测试结果。
 

　　此外，合格的铝箔蒸煮用无溶剂胶黏剂应满足以下实验要求，即在袋内分别装5%NaCl水溶液、50%醋水溶液，经121℃的水蒸煮40min后，复合膜的外观仍完好，无分层、破袋和隧道效应。

 

　　二、发展新方向

 

　　1.“一体化”理念的提出

 

　　为了解决更多复合膜结构的粘接强度问题，各胶黏剂厂家都开发了多种无溶剂胶黏剂产品，但同时也暴露了无溶剂胶黏剂的局限性。随着“一体化”理念的提出，无溶剂胶黏剂又将提升到一个新的高度。

 

　　“一体化”胶黏剂即一种胶黏剂可适用于多种复合结构的粘接，在粘接强度达标的同时，也具备良好的流平性，对摩擦系数的影响较小，并且对铝箔及三层镀铝面层都有较好的粘接效果，耐100℃水煮甚至耐121℃蒸煮。这样不但解决了软包装企业在生产不同复合结构的材料时，频繁清洗混胶机及无溶剂复合设备的问题，还节约了时间，提高了生产效率，更重要的是还节省了清洗设备的人力、财力，并且进一步减少了清洗设备的溶剂的使用量，更有利于VOCs的减排。

 

　　2.双头涂布无溶剂胶黏剂的应用

 

　　双头涂布无溶剂胶黏剂是2016年最新推出的一款双组分无溶剂胶黏剂产品。所谓双头涂布，即主剂、固化剂分开涂布，在复合时双组分胶才相遇，并快速产生固化反应，达到相应的力学强度。整个复合过程无需UV灯，是一种新型的软包装复合技术。

 

　　双头涂布无溶剂胶黏剂在软包装领域取得了广泛关注，主要因为其具有以下优势。

 

　　(1)双头涂布：分开涂布意味着不需要事先混胶，免去了因混胶不均匀、混胶失调等原因造成的质量问题，同时也避免了停机粘连的现象。

 

　　(2)快速固化：10～20min即可达到一定的初始黏度，90～120min即可进入分切、制袋工序，实现快速交货。

 

　　(3)常温固化：与常用的无溶剂胶黏剂相比，无需对卷材进行熟化处理，常温放置即可固化，免去了熟化工艺，降低了生产成本。

 

　　(4)操作简单：没有配胶过程，清洁便利。

 

　　虽然双头涂布无溶剂复合胶黏剂具有诸多优势，但其也存在一些缺点和局限性。

 

　　(1)双头涂布无溶剂胶黏剂的综合上胶量高于传统无溶剂胶黏剂，不具成本优势。

 

　　(2)一些胶黏剂厂家宣称的双头涂布无溶剂胶黏剂能够解决双阻隔材料的复合外观问题，但这还需要进一步验证。

 

　　(3)双头涂布胶黏剂对各种基材（不同种类、不同印刷效果以及镀铝等材料）的适应性仍有待考查。

 

　　(4)双头涂布作为一项新的涂布工艺，在市场中广泛推广使用尚需时日，需要与设备厂商、用户一起进行试验、探索，并逐步推广。

 

　　综上，笔者认为，无溶剂胶黏剂、设备厂商以及软包装用户在研发、应用以及推广双头涂布无溶剂胶黏剂过程中，应侧重于解决传统无溶剂复合工艺不能解决的技术难题，将其视为传统无溶剂胶黏剂复合工艺的一种补充。