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掌上纸引未来
VE/VA（价值工程）/（价值分析）与工业工程IE、质量控制QC被日本企业并称为企业管理的三大支柱，对日本企业实现高质量、低成本的竞争优势有重要作用。
其实VE与VA是不同的概念，VE（Value Engineering）价值工程针对新产品、主导者为研发部门；VA（Value Analysis）价值分析，是针对现有产品进行改善，主导者为采购部门。价值分析是一种事后行为，而价值工程是在产品设计与开发阶段就开始了。
价值工程和价值分析是以最低的产品寿命周期费用，可靠地实现必要的功能，着重于产品或作业功能分析的有组织的活动，目的是实现产品的最优性价比。VE/VA用公式表述为:价值=功能/成本
价值：指投入与产出、效用与费用的比值。
功能：指产品所具有的特定用途和使用价值。这是顾客维度。
成本：该产品从调研、设计、制造、使用直至报废为止的产品生命周期所花的全部费用，即总成本。这是企业维度。
VE/VA对企业提升客户满意度、降低成本、实现企业竞争优势帮助很大，目前在全球范围内应用最好的是日本企业。
日本企业应用VE/VA，成功地打造了质量高、成本低的产品竞争优势。
日本企业实施VE/VA通常有以下3种途径：
第一，日本企业在做VE/VA时，经常使用Tear Down法，印从市场买同竞争对手的产品进行拆解。通过对竞争对手产品的拆料与对比，分析竞争对手产品设计中的长处和特色，发现差距，并带助其衍生新的创意，找到改善点。
第二，邀请有技术专长的供应商的专家一起参与VE/VA，充分发挥供应商的专业优势;鼓励供应商对自己的产品、流程提出合理化改善建议。如果有可能，还会邀请客户代表参与。
第三，营销、设计、物流、采购、生产各部门通力合作，集思广益，以QC小组为形式开展VE/VA。
下面我们通过一个案例来说明。
大家住过酒店，都用过酒店里的一次性牙具。以酒店牙具为例，如何能把牙具的成本下降10—30%?
首先把酒店用牙具进行BOM物料清单分解，包括纸盒1个、塑料袋1个、牙刷柄1个、毛刷、牙膏帽1个、牙膏壳1个、膏体6G。
其次，对分解的物料依次思考如何降低其成本。
如果以降低成本30%为目标，通常大家的做法是：
纸盒：把纸盒去掉。
塑料袋：塑料袋缩小，只包住牙刷的头部即可。
牙刷柄：变细、变短、用更便宜的材质(材质变差)。
毛刷：变稀、变少、变短。
膏体：从6g变成3g。
牙背帽：变小。
牙膏壳：变小。
当统计这些降本方案时，你会发现这样一个有趣的现象。我们要求对产品做技术降本时，很多都不是在降成本，而是在降我们的质量标准（偷工减料）。
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按这种方式企业即使完成“降本”，客户也必然流失，这是一种非常危险的“降本”方式。
企业要降本，必须做到两个平衡：质量与成本的平衡，企业降本与客户满意度的平衡。
根据VE/VA的基本公式，提高价值的途径有:
功能不变，成本降低。
功能提高，成本不变。
功能大幅度提高，成本略有提高。
功能略有下降，但成本大幅度下降。
功能提高，成本降低。
具体应用上，可以从客户的维度，将该功能对客户的重要度分（1—10）10个等级，其中1—3为低重要度，3—6为中等要度，6—10为高重要度。可以从成本支出维度将成本支出分（1—10）10个等级，其中1—5为低成本区，5—10为高本区。于是我们产生了VE/VA性价比模型，如下图：
应用这个VE/VA性价比模型，我们再对酒店牙具进行分析，就非常简单明了了。
在这个过程中，我们还对产品问了以下7个问题以产生更多创新方案。
1.这是什么?
2.这是干什么用的?
3.它的成本多少?
4.它的价值多少?
5.有其他方法能实现这个功能吗?
6.新的方案成本多少?功能如何?
7.新的方案能满足要求吗?
通过这种方法，你会发现成本降低10—30%并不是一件特别难的事。因为我们的采购成本，80%是由设计决定的。
很多三星级、四星级酒店为什么不盈利？就是没有做好VE/VA。
以三星级酒店的浴缸为例，由于担心卫生问题，客户一般都不敢用，实际上这个浴缸对客户而言是可有可无的（重要度低），但酒店却付出了空间成本、购买成本、安装成本和定期清洗的成本（成本高）。
按VE/VA的工具模型，最合适的做法就是去除浴缸；而淋浴对客户很重要，投入的成本又不高，反而可以提高档次。
其实生活中也有很多类似的案例。下面这个情人节的段子，背后的原理就是VE/VA。
案例：一个小伙子2000元中的1500元给女孩买了部手机，500元吃饭，骑着电瓶车去找女孩，女孩说：你是一个好人，可是我们真的不合适。
改善方案：一个小伙子用700元租了一辆BMW5.然后去批发市场花300元买了99朵玫瑰，告诉女孩他喜欢手牵手去那些浪漫的小吃店，消费100元。当即女孩就跟他交往了，而且是因为爱...
很多时候，我们的产品设计，是不是类似第一个小伙子呢?
降本增效是企业工作中一个永恒的主题，也是企业提高市场竞争力的有效途径。
但我们要明白：改善不合理的产品设计、过高的质量要求，在这方面的成本节约贡献，要远远大于对供应商一轮又一轮的压迫降价。
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