图像处理的舒适性关键点

 

　　随着处理器功能的不断完善，图像处理系统越来越相似。对于一个系统的经济使用，越来越多的方面，如操作和用户舒适度，起着决定性的作用。

 

　　VDMA的最新调查报告指出，仅在德国就有200多家图像处理系统制造商。德国是图像处理领域最具创新性的市场之一。介绍的图像处理系统数不胜数。比如解决一个特定的任务，有很多技术上合适的系统可以选择。

 

　　比较明确定义的技术点比如速度，检验方法的数量，或者可以使用的接口，这些对最终的决策帮助不是很大。可以比较的是技术数据，比如仔细看看用户的舒适度，灵活性，操作性。这些标准将决定使用是否比大多数其他技术方面更经济。

 

　　尤其是在图形处理系统中，后续的维护成本是一个需要认真考虑的问题。如果将来必须检查新零件，那么这些零件应该能够尽可能简单地输入。在这方面，可以根据个性调整的界面比固定的用户界面更有优势。

 

　　特别难以估计的是检查的可靠性。一段时间以来，出现了一些创新的方法，如等高线图的分析和利用。这些方法非常稳定可靠，过去的参数可以随时优化调整。

 

　　安全可靠意义重大。

 

　　系统运行本身的安全性也具有重要意义。一般来说，基于特殊硬件的小系统比基于PC的系统更可靠，因为磨损部件如硬盘或类似部件必须在PC上使用。但由于PC灵活性强，操作性简单，所以总是避免不了。比如标准机，选择性好。因为它的机器数量多，所以在技术上比编程的机器更成熟。与个性化解决方案相反，出了问题可以快速替换，不存在相互兼容的问题。由于软件接口非常丰富，在灵活性上并不逊色于编程系统。

 

　　即使在今天，检查组件的存在也是图像处理中最常见的任务之一。简单的检查可以通过检查一些组件是否存在，并使用松下公司这样的小系统（见图1的下半部分）来经济地完成。对于复杂的任务，需要检查许多不同的部分，或者需要多个摄像机进行检查。在这种情况下，使用基于PC的标准系统更合适，例如P400（见图1的上半部分）。经过上千次软硬件的尝试，其算法已经成熟，经过用户的引导检验，可以极大的方便设置和优化。

 

　　一家著名的门锁系统制造商在一套生产设备上生产各种门锁。同时将组装好的零件手动装入基本锁箱，然后自动组装。这里的难点在于零件很容易不受控制地翻转和弹跳。现有设备过去采用传统方法。每一次产品的改变，都需要对参数进行全面的优化。因此，成本非常高。

 

　　软件只分析和利用找到的零件的轮廓

 

　　使用强大的软件可以避免这些繁琐的任务。P400的功率匹配只分析和利用部件的轮廓，从而独立计算这些部件的数学模型。有了这些额外的知识，它甚至可以在亮度波动很大或一些组件被阻挡的情况下可靠地识别一些组件（图2中的右上角）。动力匹配工作非常稳定，成立后基本不需要优化。据用户介绍，由于设备操作简单可靠，每年可节约成本约5000欧。

 

　　下一个检查任务需要尽可能简单的操作界面。客户生产铝或钢管。根据客户的要求，这些管子要进行滚压、螺纹加工或各种处理，同时要收集不同的尺寸，如直径、半径、边宽和角度、节距或平行度等。

 

　　最初，使用两套图像处理系统，每套系统都由受过训练的工作人员操作。由于质量攻势，所有17套设备的外观检查需要扩大。因此，结合大规模产品的生产，必须有大量的检验程序。为了保持生产的灵活性，现在每个工人都应该能够独立使用图像处理程序。对新型号的修改时间不得超过4分钟。因此，有必要拥有一个尽可能简单且易于操作的用户界面。

 

　　在这方面，P400的各种软件接口可以提供很大的帮助，从图3可以看出。用户从15种不同的基本模型（如螺纹或角度尺寸）中选择合适的模型。然后，他只需要将检验部分移动到屏幕上的正确位置，并给出尺寸和公差。所有内部检查参数，如灰度阈值、角槽和类似参数，都由P400使用当时的摄影照片自动优化，按一个按钮即可开始测量。

 

　　系统引入后，说明原来4分钟的修改时间，大部分情况下是用不完的。平均修改时间为2.3分钟。然而，当使用手动修改时，时间长达30分钟。

 

　　标准软件和个性化界面的结合已经证明对客户有很大的好处。比如通过刷新，可以让软件始终保持最新的技术水平。P400采用标准化的软硬件接口，即使若干年后仍能顺利更换。这在生命周期瞬息万变的PC世界里并不是理所当然的事情。

 

　　就图像处理系统的总成本而言，后续成本起着相当大的作用。根据个性调整的用户界面和强大的软件算法可以节省运行成本，即使购买成本比较高，后期运行成本也会很快抵消掉。

 

　　柔性印刷电路板缺陷检测技术

 

　　柔性印刷电路板（柔性印刷电路；）；FPC（简称柔性板）是一种由柔性基板制成的印刷电路板。由于其柔性，可用于空间有限、形状特殊的产品中进行立体布线，使产品满足轻、薄、短、小的要求。因此广泛应用于笔记本电脑、手机、液晶显示器、相机等电子产品中。过去，电路的缺陷是通过人工检查来检测的。随着电子工业中器件的小型化和薄型化，以及对生产线速度的要求越来越高，人工检测已经不能满足质量和速度的要求，因此对自动光学检测设备的需求也随之增加。

 

　　自动光学检查（自动光学检查；AOI）用光学、力学、电子控制和软件来代替人眼，软件部分就像人脑一样，利用眼睛接收到的信号，通过特定的算法来判断产品是否存在缺陷。在自动光学检测设备的开发中，除了良好的光机设计和机电一体化外，如何为被检测项目开发出正确可靠的算法也是非常重要的一部分。

 

　　利用机器视觉技术，对柔性电路进行缺陷检测。因为软板很薄很软，所以在机器的设计上首先要克服抛光和吸附的问题，这样才能保证更好的图像质量，然后让后续的缺陷检测避免过多的繁重操作。检测方法首先要将标准母板图像与待检测图像对准，然后进行图像相减和形态学处理，再通过第二阶段的比较，就可以得到缺陷的位置。