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背面粘脏就是印刷完的后一张印刷品压在前一-张印刷品的上面，前一张印刷品的图文部分(有油墨的地方)被粘掉一部分油墨而形成白色或浅色花斑，后一张印刷品背面由于粘上了油墨而形成各种颜色的斑点。背面粘脏弓|起的问题轻则影响产品画面质量，重则导致产品报废。
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引起背面粘脏的主要因素有:油墨、纸张、润版液、环境温度及湿度、印刷速度、印刷工艺操作等。下面通过对油墨、纸张、润版液等主要因素，分析背面粘脏产生的原因，找出解决背面粘脏问题的揩施和方法。
在印刷生产过程中，油墨的不F或慢干是引|起纸张背面粘脏的主要因素之一，其中包括油墨的黏性、墨层厚度、水墨失衡等。
①油墨的黏性。不同类型、不同颜色的油墨，连结料和颜料的成分及所占的比例不同，干燥方式不同，干燥速度差别较大，有的油墨黏性大，有的则小，黏性小的内聚力小容易造成背面粘脏。
②墨层厚度。墨层厚度掌握不当也会造成背面粘脏，一般背面粘脏都发生在墨层厚的部位，对于单张纸常用的树脂型油墨来说，油墨的干燥首先是通过连结料中高沸点爆油的快速渗
透、剩余连结料迅速增稠固着来完成的。氧化聚合反应则缓慢地进行，来完成油墨的完全固化。当墨层过厚时，由于纸张的吸收性有限，致使大量的油墨堆积在纸张的表面。印迹表层油墨与空气接触，经氧化聚合形成结膜状态后，阻碍了空气中的氧进入膜层内部，而使干燥速度减慢。当另一张纸的背面与其接触时，就会出现粘脏现象。
③水墨平衡失控。水墨平衡对平版印刷工作来说是关键，
良好的水墨平衡是防止背面粘脏的重要对策之一。如果一旦水分太大而没有很好控制,就会使墨色变淡,比时如果再去加大墨量,那么墨量大了又容易使版面上胜,于是又去加大水分。不断恶性循环下去,使油墨乳化,印出来的产品墨量很多，颜色却很淡，不可避免地会发生背面粘连。
纸张性能的好坏是影响背面粘桩的一个重要因素之一。主要有:纸张的渗透性、酸碱性等。工纸张的渗透性好坏会影响油墨的千傈速度,渗透性好的纸张,连结料能快速、较多地渗人纸张,加如速油墨干燥;渗透性差的则相反，连结料不易渗入,降低了纸张的吸墨性,油墨不易干燥,容易引起背面粘脏。
2纸张的酸酸性不同,会影响注墨的干燥速度,印在酸性纸上的油墨比碱性纸上干燥慢,因此纸张的酸性越大,油墨的干燥速度就越慢,容易引起背面射庄。
3纸张闻如果蕾有极性框度的协电,纸张会因为正负电荷相互吸引而紧密粘合在一起,导致背面粘脏。
润版液的P国值对油墨氧化结膜干燥的速度影响很大，由于润版液中含有一定盘的磷酸和磷酸盐,若PH值过低,这些物质能与干燥剂中的金属盐类发生反应,产生非亲油性的盐，降低了干燥剂的催化作用,甚至干煤剂失效,致使油愿的干燥速度减慢,干燥时间延长,客易导敌背面粘脏的发生。
车间环境的温湿度变化直接影响产品的质量和产品干燥的速度,印到过程中的油墨干燥是较为复杂的物化过程,不仅与纸张的性能、油坠的性能、润版液的PH值等因素有关,面且与福湿度变化也密不可分。
工环境湿度的影响。由于混度升高,物质分子的热运动加快,生产更多的过氧化物，因此随着品度升高,油墨氧化聚合反应也加速，下燥速度加快。干媒过程是放热反应,印张干媒过程放出的热量反过来也促进了油感的干燥。反之,湖度降低时,分子热运动减慢,干燥速度减慢,时间变长。容易导致背面粘庄。
②环境湿度的影响。印韵工艺过程中,传递并印刷到纸张上的油墨实际上是被乳化了的油塑,水分的聚析和蒸发的速度与印迹干燥速度有密切的关系。由于环境湿度增高,空气中氧的活动性也会减慢,降低了油墨对氧的吸收，从而使陆墨的干燥速度减侵,使印张背面发生粘脏现象。
油愿在纸张上的参透分为加压渗透和自由渗透两种。印剧速度过快,缩短了压印时间,不利于油墨加压渗透,同时,印速度过快,前一印张还没来得及进行毛细管的自由渗透，后一印张就叠放在前一印张上,这些都容易导致油垫不干,从面引起背面粘脏现象的发生。
在印风工艺过程中,操作是关键,直接影响印刷质量的好环,由于工艺操作的不当导致印品粘脏的情况时有发生。例如有此承印物表面比较光滑,不易吸牧油强,满版实地时,局部或整体压力不足,操作者往往误认为是墨量不够,进而加大输塑量，这样版看上去墨色均匀,实际上是墨层太厚浮在表面,不易干燥,造成背t面粘脏,又如。印后收纸操作方式不对也易导致粘旺,当机器把印好的印张传递到收纸台时,如果落纸的角度或嘉度不当、收纸吹风过大或收纸台堆积过高等都易引起背面粘胜，纸堆的堆叠状态过高或搬运不当也会造成背面粘脏。
油墨的调配主要应以印刷适应性、纸张性能及产品质量要求为依据。根据不同规格的印剧需求要选择相应粘度、于燥速度及色相纯度的油氢,油墨不能调得太稀薄,太稀薄容易浩成背面粘脏,可在诚稀的油墨中再加人新墨,以增加油墨的粘性。另外,还可适当加人燥油,加快油墨干燥速度,不过要根据环境的磊都度、纸张性能等科学地实施,一毅所加燥油量不宜超过5%,因为燥油加人过量,反而使墨层表面快速结藏,阻碍了内层干燥,对油塞整体干燥不利。
E印刷过程中墨色过浅,不能强行加大输墨量,要仔细分析印迹墨色淡的原因,可能是由于加入的辅助材料过量,冲淡了油墨的色相,也有可能是印压力不足或不均匀,使得印品表面墨色也不够均匀,有的地方深有的地方浅。在印I总胆十工作人员应理性应对，不能窗目加大屡量,要真正找出原因,将攒失降低到最低程度。对于淡复色墨的使用(常见于淡红、谈蓝、淡灰),宣调得深些,提高色质,避免印刷者因觉得墨色太淡,为达到样品色相要求而人为加大输墨量,导致盟层太厚而发生粘注。还有,印刷前可根挖确定的油整密度(用密度计湖量),控制好印品的实地密度,避免输圣量过大,4层过厚而发生粘注。
油墓乳化是造成印品粘脏的主要因素,面水墨失衡则是油娶乳化的根源。正常印剧用水量的上限,应该是产品的物口无水迹、发花现象;下限应该是在产品网点无并糊、不起柱。但这只是用水量的范围,而最佳用水最应该是在网点不并糊的前提下,采用最小的水分,因为水分太多易使纸张吸水过多,墨迹不易于燥。实际印中用水量的控制要根据版面图文面积、墨层厚度、承印物性质、车间温湿度等因素综合考虑,在不桩版的情况下,尽量减少用水量。
印刷时，润版液的PH值需要按照版面图文情况和颜色的不同严格地控制。如果印剧油墨层较享的专色实地中间包含细小的线划，或是印刷以陪调为主的层次画面,容易并糊,PH值要低点。印刷红色强时PH值也要低些,其他情况下PH值可
印刷过程中,泽颜色的油墨粘性大、遮盖力大,应放在第一色先印:浅墨色的油墨粘性小、遮盖力弱小,应放在后面印，根据具体情况合理安排好色次。
车间的环境温湿度空化直按影响产品的质量,不同季节。外界的环境会发生变化,保持车间相对稳定的温湿度较为重要,一般车间的温湿度最佳条件是:湿度23士5℃,相对湿度50%~75%。
当今社会,高素质的人才是推进企业发展的根本动力。生产人员所吴有的专业知识、技能和经验对生产起关键作用,印刷过程中人为因素造成的粘健原因占很大比例,员工对整个工艺过程掌握的好坏直接决定产品质量的好坏，因此要预防粘脏现象的发生,一定要重视对员工的培养,增翟他们的责任感和积极性。
印剧前,加强对各种原材料的检查,使其具有良好的印刷适应性,印刷过程中生产人员应该及时抽样，检查已印完的正在晾皿中的产品是否出既粘畦现象,通过检查，尽早发现问题,及时解决,将损失降到最低。还有,印剧时要注意纸张的静电作用,以防止纸张过多相互吸附咐。
喷粉防粘时,粉末应细微、干燥,喷口噎粉要调好,使粉末喷得薄又均。还可在油墨中加人一定量的辅助剂(如防枯剂)。一般用量在2%左右。
机器把国好的印张传递到收纸台时,应正确i调热国张的落下角度或高度,收纸吹风应使张平稳地落下,而不与下一张印张接触过多。通过加琼夹板,来减轻的]品堆积E力。还要注意纸堆的高度,对于那些容易产生粘庄的印品尽量降低纸堆高度。
从以上分析可知,引起印品背面粘桩的原因众多，背面粘驻严重影响产品的质量,但持不是不可以避免。只要我们科学地分析,树立高度的责任心。在印前加强对各种原材料的检查,了解它们的印刷适应性,对可能引起粘咕的因素做到心中有数,并合理地运用各种防粘措施;在印刷过程中,合理调整[印刷机器的各部件并及时抽样检阗分析,针对出现的具体同题及时做出相应处理,并从中总结经验、掌程规津、深人研究,得出最佳的预防措施和解决方案,使背面粘桩降到最低。
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